2022年1月4日，中国金属学会以视频会议的形式召开了由宝武装备智能科技有限公司、宝山钢铁股份有限公司、宝武集团中南钢铁有限公司、广东韶钢松山股份有限公司、北京科技大学、上海金艺检测技术有限公司合作完成的“钢铁行业设备智能运维系统解决方案研究及应用”项目科技成果评价会。

我国正处于从制造大国向制造强国迈进的关键时期，制造业的数字化、网络化、智能化以及绿色制造体系（双碳为代表）的打造事关制造业全局，是制造业高质量、可持续发展的关键与重要着力点。我国钢铁工业设备智能运维还没有实现，设备运维存在下列问题：

1、设备运维数智化基础薄弱，设备状态相关的数据没有得到全面有效的采集、存储、管理，全口径设备数据在线率不足1%；

2、以人为主的设备管理导致设备维护经验、知识碎片化，缺少系统化的积累、提炼、优化、传播；

3、设备维护相关数据没有得到有效开发、应用，基于数据的决策偏少，智能化应用不成体系，运维全流程协同优化乃至支撑产供销全局优化没有依托和抓手；

4、无法通过基于数字化、更加精准的维护，设备过维修和欠维修长期共存，设备运维费用高，设备故障多的现象难以克服，综合维护成本居高不下；

5、不能通过设备状态与功能精度的保障，为运维全流程协同优化与产供销全局优化创造有利条件，提高设备综合作业率（OEE），减少设备问题导致的质量事故、残次品增加，降低单位能耗；

6、未能实现对环保设备设施运行状态的精准把握，保证其持续可靠运行，减少和降低污染排放，支撑环保达标和超低排放的实现；高能耗设备的运行缺乏数据支撑，降低能耗的目标难以达成；

7、过度依赖人的行为、经验，设备风险难以控制。以某钢厂为例，90%的设备故障是因为点检不到位，30%的重复性故障是点检不周导致，充分说明五感点检、经验判断已不足以支撑设备风险有效控制；

8、设备点检不到位、设备维修质量无数据支撑，设备日常运行过程中的“跑冒滴漏”问题严重，不仅增加消耗，也间接增加环境压力；

9、设备维护功能分割过细，制约系统效率提升。

针对我国钢铁工业设备运维存在的上述问题，项目完成单位围绕钢铁行业数字化转型、可持续发展、工业领域设备管理变革的紧迫需求，研发成功一套钢铁全工序全流程设备智能运维系统（技术、产品、标准与体系），攻克了面向钢铁全工序的设备智能运维平台、面向状态变化趋势决策的设备智能运维智能专家系统、面向服务一致性的设备智能运维标准、面向运维全流程的智能运维体系等四个方面十二项核心技术，实现了面向钢铁行业的全工序全流程的智能运维系统和超大规模化工程应用。

评价委员会审阅了评价材料，观看了项目视频、听取了汇报，经质疑和认真讨论，评价委员会认为该项技术成果达到国际领先水平。主要创新点如下：

1、研发了基于云计算、大数据、人工智能与物联网技术，攻克了多场景的智能传感技术、海量高频数据边缘处理技术、多源多维异构数据融合应用技术等关键技术，开发了钢铁行业首个面向钢铁全工序设备智能运维平台，具有百万级设备接入能力，已覆盖32万多台设备、120多万数据接入点。

2、研发形成的人-机协同的智能预警诊断评价方法，通过统计与先验知识协同的多变量设备状态预警技术、机理与数据驱动相结合的设备故障诊断技术、多维度数据融合的设备综合评价技术的协同应用及远程设备看护，构建了基于设备状态变化趋势决策的面向设备全生命周期的智能专家系统。实现报警准确率、诊断准确率、维检对策推荐准确率均达到平均90%以上。

3、开发了设备族谱多粒度统一数据标准、基于钢铁工序特点的设备数据采集与存储标准及面向钢铁产线设备状态管控方法库和图谱库，建立了一套面向服务一致性的设备智能运维标准体系，使智能运维的设备数据接入、处理、存储、应用和管控规范有序。

4、构建了面向钢铁全流程的设备智能运维体系。形成了面向钢铁产线全工序的智能运维系统解决方案群，具备了智能运维体系化推广的能力，系统已覆盖21家大型钢铁及非钢企业，700多条产线（机组），并通过设备远程运维中心（第三方运维平台）对所有在线产线和设备实时集中监控和管理，为设备管理体系智能运维变革奠定了基础。

该项成果获得授权专利31项（其中发明专利18项），参与制定国家标准2项，制定企业标准9项，登记软件著作权9件，发表论文16篇、论著1部。该成果经宝武集团宝钢股份、韶钢、马钢等15家公司应用验证，系统稳定可靠，设备综合利用率（OEE）平均提高了5%以上，并已推广到涟源钢铁、宁波钢铁、鞍钢鲅鱼圈等宝武外钢企，经济和社会效益显著。