2021年1月6日，中国金属学会以视频会议形式组织召开了由湖南华菱涟源钢铁有限公司、安阳钢铁股份有限公司、钢铁研究总院、安徽工业大学和中国汽车工程研究院股份有限公司共同完成的“商用车轻量化厢梁结构用高强度热连轧板带性能提升及应用技术创新”科技成果评价会。

我国的石油消耗中，汽柴油消耗量占石油总消耗量的1/2左右，而保有量仅占汽车总量约1/8的商用车汽柴油消耗量又占到我国汽车用汽柴油消耗量的40-50%。整备质量大、额定载质量小是商用车汽柴油消耗量大的重要原因。商用车整车轻量化是节能减排的重要发展方向。

汽车轻量化始于20 世纪70年代的美国，之后欧美日等发达国家和地区也相继重视起来，汽车上应用轻量化材料的比例不断提高。在过去 30 多年间，发达国家的平均车重降低了 30%以上。欧洲大型汽车制造商正在进行“超轻型汽车”工程，提出在稳定价格和不降低商用车载荷能力与安全系数的基础上再减重30%的目标。

商用车轻量化的主要途径包括：采用高强度钢等轻质材料及其轻质结构，主要体现在各大总成和每个零部件上。其中最现实、最稳妥、最见效的办法就是在用材较多的部位——汽车大梁、车厢、车架等方面采用高强度的轻量化钢材。

项目研究单位针对商用车轻量化厢梁结构用高Ti复合微合金化热连轧铁素体基板带超高强度化、超轻量化、性能波动大、大梁断裂率高等关键难题开展攻关，突破了MC纳米析出大沉淀强化、性能一致性控制、提升使用性能的成形加工、多材集成应用的轻量化等关键技术，实现了热连轧高强钢系列产品性能提升和规模化应用。

评价委员会审阅了评价材料，听取了汇报，经质疑和认真讨论，认为该项技术成果总体达到国际先进水平，其中基于Ti-V-Mo微合金沉淀强化效应达到300-400MPa的高强铁素体钢制造技术达到国际领先水平。主要创新点如下：

1.首次阐明了Ti-V-Mo协同析出行为，实现了Ti-V-Mo微合金化铁素体钢的沉淀强化增量较传统微合金铁素体钢提高约1倍的沉淀强化效应，形成了中高温卷取易开平、回火饱和析出强化的柔性控制技术，开发出850-1000MPa级厚度规格3-12mm的热连轧板带产品；

2.为提高商用车厢梁结构用高Ti复合微合金化热连轧板带的性能一致性，改善成形加工性能，开发出控制相变组织-纳米析出-力学性能稳定的“洁净钢冶炼-窄温度窗口轧制-适温卷取-轧后缓冷”的工艺技术，实现了Ti-Nb-(Mo)微合金化700-750MPa级热连轧板带产品通卷屈服强度波动50MPa以内，批量屈服强度波动70MPa命中率由实施前60%-70%提高至90%以上；

3.开发了机械压力差矫直技术，提高了产品尺寸精度，使得条板直线度≤5mm/13m；开发出机械边部铣边、倒角的“镜面处理”技术，解决了翼板的开裂和边部缺口效应带来的应力集中问题，工字梁断裂率从2‰降低到0.1‰；提出以预冲孔+钻床扩孔代替一次冲孔，纵梁疲劳强度提高1-2倍；

4.采用CAE仿真技术合理选用高强钢，实现了商用车厢梁结构优化和轻量化。采用700-750MPa级高强钢替代Q235/Q355等普通钢，使厢梁结构减重15%以上；采用700-750MPa级高强钢和NM300-NM500耐磨钢替代普通钢，使自卸车车厢由“田字格”结构改为“U型”结构，减重40%以上并提高安全性能。

该成果获授权专利16项，其中发明专利11项，发表学术论文36篇，形成企业技术秘密4项。产品广泛应用于中国重汽、三一重工、中集华骏等国内重要商用车生产企业，用于制造厢板、底板、纵梁、横梁、边梁、大撑及立柱等关键部件，LG850XT、LG900FD应用于自卸车和防弹运钞车厢体，经济效益社会效益显著。