2020年12月24日，中国金属学会在北京组织召开了由首钢集团有限公司、首钢京唐钢铁联合有限责任公司、北京科技大学与北京首钢股份有限公司共同完成的“炼钢全流程高效生产技术开发”科技成果评价会。

随着钢铁工业的发展，传统钢铁行业要提高竞争力的核心逐渐转变为高效、优质生产，对于炼钢厂而言，高效生产的核心是高拉速。高速连铸是一项综合系统性技术，它需要炼钢、精炼、连铸与轧制等各道工序密切配合，互相协作。尽管高速连铸技术优点和效益显著，但除日本部分采用高拉速外，其他国家和地区均使用中低拉速连铸常规板坯，除自身冶金长度等原因制约外，主要原因在于：（1）高速连铸保护渣耗量减少，凝固坯壳减薄，粘接漏钢风险加大；（2）高速连铸结晶器液面波动与表面流速更剧烈，更易出现保护渣等表面缺陷；（3）前道工序转炉、精炼钢水处理时间长，物流匹配难度加大。项目组为解决高速连铸的三大难点，开展自主创新，研发了板坯高速连铸工艺技术、高效冶炼技术、全流程温度管控技术和全流程洁净度控制技术。

评价委员会听取了项目研制报告、用户使用报告等，审查了相关资料，经质询、讨论，认为该项成果总体达到国际领先水平，主要创新点如下：

1. 开发了板坯高拉速强冷却结晶器、低黏度保护渣、FC结晶器与大倾角水口液面控制等技术，解决了高拉速条件下出现的凝固坯壳不均匀、结晶器卷渣等技术难题，实现了超低碳钢拉速稳定控制在2.05 m/min，最大拉速达到2.5 m/min。

2. 开发了RH真空室内界面吹氧快速脱碳技术、侧吹氩技术、快速深度真空技术、碳含量精准预测控制模型，形成了RH高效耦合脱碳集成技术，超低碳钢RH真空处理时间降低至20 min，实现300吨转炉-RH精炼-板坯连铸高效生产，超低碳钢转炉出毕至开浇时间降至65min以内。

3. 开发了大马赫数氧枪均衡高效供氧、控制硅酸二钙与硅酸三钙富磷相脱磷以及直接出钢等技术，超低碳钢转炉出钢温度降低至1647℃，生产节奏降低至35min。

4. 通过钢包顶渣深度改质、RH过程高效脱碳与去除细小夹杂分级控制、中间包水口耐材改性与密封浇铸等技术集成，实现了超低碳钢中间包钢水平均氧含量≤0.0015%、300t钢包连浇7炉后水口无粘附率达90%以上的效果，为全过程高效稳定运行奠定了重要基础。

5. 开发了铁钢界面、钢轧界面、钢轧一体化智能高效管控等技术，实现了炼钢系统工序“无等待”衔接，板坯下线速度1800 t/h。

该项目获得授权发明专利10项，发表论文15篇。项目成果成功应用在首钢集团不同产线，经济和社会效益显著。