2021年12月28日，中国金属学会以视频会方式组织召开了由首钢集团有限公司和北京首钢股份有限公司、首钢京唐钢铁联合有限责任公司、北京科技大学、北京首钢冷轧薄板有限公司、北京福田戴姆勒汽车有限公司共同完成的“汽车用高性能复相钢制造关键技术及应用”科技成果评价会。

2009年以来，我国汽车产销量稳居世界第一，节能环保已成为汽车发展的重中之重，轻量化是节能减排最主要的手段。根据《汽车产业中长期发展规划》，到2025年，新车平均燃料消耗量乘用车降到4.0升/百公里、商用车达到国际领先水平，排放达到国际先进水平，冷成形超高强钢在整车应用的比例将会越来越高。复相钢具有优异的折弯扩孔性能、疲劳耐久性能、碰撞吸能性能，应用于汽车关键零部件，对提升整车安全性能具有不可替代的作用。复相钢通常包含两类产品，其中冷轧复相钢主要用来制造对碰撞要求极高的门槛、座椅滑轨等车身安全结构件，热轧复相钢主要用来制造对成形及疲劳要求更高的底盘核心部件。受制于产线装备能力及产品高质量要求，10年前我国复相钢产品及相关标准仍是空白，以北京奔驰为代表的汽车用户长期依赖于进口蒂森、阿赛洛、神户等国外钢企产品。为此，项目研究团队围绕当前复相钢生产和使用过程中的技术瓶颈，成功自主研发汽车用高性能复相钢系列产品，解决了复相钢制造能耗高、性能波动大、零件局部成形能力不足、极限规格产品板形不良等制约稳定生产和使用的难题。评价委员会听取了项目的研制报告、用户使用报告、经济效益报告及科技查新报告，认为项目成果总体达到国际领先水平，主要创新点如下：

1. 揭示了复相钢局部成形性能的影响机理，提出了基于热轧复相钢微细颗粒残余奥氏体和冷轧复相钢纳米析出强化铁素体的组织调控新思路，开发了热轧控制中间层冷温度及冷轧低温退火的复相钢生产新技术，实现热轧800MPa复相钢扩孔率≥55%且伸长率≥12%，冷轧1000MPa复相钢180°弯曲半径达到0t。

2. 形成了极限规格冷轧复相钢“热轧冷态平直度预补偿+凸度高精度控制+酸连轧精准调节+光整精细修正”的全流程板形调控技术，解决了复相钢高轧制负荷下的复杂浪形难题，实现了厚规格产品带钢不平度≤2mm/2000mm，制作零件尺寸合格率提升至96%以上。

3. 创立了基于材料的边部裂纹敏感性评价方法及基于零件成形方式的等效极限预测方法，揭示了材料物理特性对边部裂纹的影响规律，实现了材料与零件相结合的准确预测，复相钢冷成形边部开裂率降低至0.2%以下。

该项目获授权专利21件，其中发明专利13件，主持及参与编写国家标准4项，行业标准1项。产品在奔驰、宝马、北汽、长城等用户广泛应用，其中热镀锌复相钢产品市场占有率超过60%，是奔驰国内唯一供应商，为汽车行业高端材料国产化做出了突出贡献，经济和社会效益显著，推广应用前景广阔。