2018年5月5日，中国金属学会在上海组织召开了由宝山钢铁股份有限公司、上海交通大学、哈尔滨工业大学、上海汽车集团乘用车公司、无锡法斯特管业有限公司完成的“复杂汽车管件液压成形全流程稳健设计与制造技术”科技成果评价会，评价委员会进行了现场考察，听取了技术报告等，经质询、讨论，认为该项技术达到国际先进水平，其中管件成形极限的评价方法、超高强钢复杂管件液压成形、管件的形性调控等三项技术达到国际领先水平。

复杂汽车管件超高压成形是以液体为介质在管坯内部施加高压，从而使管材沿径向局部扩张变形的一种金属塑性成形工艺。超高压成形技术不仅简化了模具结构，而且可以制造出其它成形方法所不能制造的复杂曲面工件，对提高汽车零部件的稳定性和综合机械性能、减少零件加工数量、减少工序、节省材料、降低成本和减少汽车自重有十分重要的意义。该技术自上世纪80年代在欧洲发明以来，先后得到了欧洲、北美、日本、韩国等所有主流汽车厂的青睐，在各种类型车型上得到了广泛应用。针对我国管件液压成形零件的尺寸精度、模具与工艺匹配中的瓶颈问题，宝山钢铁股份有限公司等单位从2003年开始组建项目组，历时14年，以液压成形材料-工艺-模具-零件全流程稳健设计与制造技术为主线，突破了材料、工艺、模具、稳定批量生产等全流程关键技术，实现了复杂汽车管件液压成形技术的自主开发及产业化。该项成果在上汽、长安、大众、福特、宝马等多家主流车厂获得成功应用，申报发明专利18件（已获授权10件），授权实用新型专利14件，制定国家标准2项、汽车工业行业标准1项，注册国家商标1项。主要创新点如下：

1、开发了管件液压成形系列专用钢板及高性能焊管，形成了该类管材性能评价及质量控制方法，突破了管件液压成形原材料制约，制定了全应变空间管件成形极限评估标准；

2、研发了封闭截面弯扭复合应力场均匀化调控技术，形成了980MPa级别及以上超高强钢管件液压成形技术，将复杂异型截面汽车管件的尺寸精度控制在0.2mm以内；

3、开发了液压成形模具精益设计与柔性制造技术，构建了模具共用模架及柔性化装配等技术体系。副车架液压成形模具与国外同类模具相比，开发周期缩短到3-6个月、价格降低60%以上；

4、开发了大变形梯度管件液压成形原材料-焊管-成形-应用的全流程控制技术，建立了全流程产品质量控制体系，保证了大变形梯度管件液压成形的稳健生产。

生产技术与书刊部

2018年5月7日