2020年1月7日，中国金属学会在北京组织召开了由中天钢铁集团公司、中冶长天国际工程有限责任公司、重庆大学、中南大学共同完成的“基于风量优化和返矿分流工艺提高烧结效率的关键技术”科技成果评价会。

目前国内有1000多台烧结机，年产烧结矿在10亿吨以上，烧结矿作为高炉炉料占我国高炉炉料的75%，烧结工序污染物排放占钢铁行业的50%；提产、改质、节能、减排是烧结工序的四大任务。提高烧结机的效率能全方面促进烧结各项指标改善。提高烧结利用系数可以降低烧结工序成本，同样有助于减少吨矿的能耗和污染物排放。

针对传统烧结存在的高耗低效问题，该项目开发了基于风量优化和返矿分流工艺提高烧结效率的关键技术。项目评价委员会听取了项目组的研制报告、用户使用报告、经济效益报告及科技查新报告，并审查了全部评价文件资料，经质询和充分讨论，评价委员会认为项目成果总体达到国际先进水平。主要创新点如下：

1、开发了基于调控烧结料层收缩的低负压低风量点火技术。提出了料面收缩与风箱位置的对应关系，揭示了烧结机点火段是料层收缩的核心区域，开发了低热值煤气的低风量低负压点火技术，显著降低了煤气消耗。

2、研发和集成了系列风量优化技术。通过实施风箱开度差异化调配、料面无动力打孔、双水分烧结、高效侧密封等一系列风量优化的关键技术，实现了烧结机长度方向和宽度方向有效风量的合理分配。

3、开发了返矿分流烧结工艺技术。改变了返矿全部参与制粒的传统烧结工艺，应用了基于粒级精准控制的烧结返矿定向投加技术，优化了制粒过程原料粒度和制粒水分的分布，显著改善了过湿带对烧结料层透气性的影响。

该成果已获得授权专利4项（其中发明专利2项），发表学术论文11篇，已应用到中天钢铁180m²烧结机，在以低热值混合煤气为点火煤气的条件下，煤气消耗量由25 m³/t下降至13 m³/t水平，点火能耗低至0.06-0.07 GJ/t，吨烧结成品矿固体燃料消耗由55.09kg下降至51.39kg，烧结机利用系数由1.50 t/(m^2.h)提高至1.89 t/(m^2.h)，经济效益和社会环境效益显著。