陈晓莉 本报实习记者 贾林海

“我国钢铁工业将迎来高质量发展的转型期，随着碳达峰、碳中和目标行动方案和路线图的落地，再加上资源和环境约束的不断强化，智能制造已成为钢铁行业转型升级和高质量发展的迫切需要。”3月20日，在2021（第十二届）中国钢铁发展论坛召开间隙，三宝集团董事长王光文在接受《中国冶金报》记者专访时，分享了三宝集团在智能制造方面的发展与探索。

据王光文介绍，“十三五”期间，三宝集团把智能制造作为企业发展的重要战略，专门成立了智慧工厂建设领导小组，王光文担任组长进行全员推动，并将精益管理与先进技术融合到生产制造和运营决策全过程，全面抢抓机遇，围绕“成本最优、效益最佳、数据真实、风险可控、服务客户、贴近员工”等六大目标，推进智慧工厂建设，实现了从“制造”到“智造”的转变。

起步虽晚但起点高

“三宝集团从2016年起才开始实施智能制造方面的工作，虽然起步稍晚，但我们给自己的定位是起点一定要高。”王光文告诉《中国冶金报》记者，“在谋划布局时，企业主要做了3个方面工作。”

一是做好顶层设计。三宝集团借助外脑，与相关科研院所进行长期合作，反复论证和推敲智能制造的整体性规划。

二是借鉴同行经验。王光文特别提到，中国宝武、河钢、沙钢、德龙、建龙、南钢等企业都是三宝集团在智能制造方面的“老大哥”。三宝集团花了将近半年时间，向这些智能制造成绩突出的“老大哥”学习。

三是跨行业学习。三宝集团引用IBM等全球顶级管理咨询公司的实施方法论，并先后赴华为、海康威视等企业进行专项学习。王光文表示：“经过学习、借鉴，企业开展智能制造的思路更加清晰，少走了不少弯路，形成了一个站在更高起点的智能制造工作体系。”

据王光文介绍，在具体实施过程中，三宝集团以“全局规划、分步实施、稳扎稳打、循环改进”为原则，分两个阶段展开工作。

第一阶段是从2018年到2022年。这是三宝集团智能制造基础支撑体系完善的阶段，主要是在管理和技术上，进行了全方位地强基、固本、提智，打造坚实的基础。这一阶段从5个层面展开工作，包括自动控制层面、生产制造层面、经营管理层面、外延互联层面、战略决策层面等。

第二阶段是从2022年到2025年。这是三宝智慧工厂逐步落地建成的阶段，将借助先进技术，优化生产管理模式，实现钢铁敏捷制造和全流程精细化管理。

三宝智慧工厂究竟什么样？王光文向《中国冶金报》记者做出这样的设想：“三宝智慧工厂一定是人才培养、技术应用与管理体系高度融合的，并且要为实现碳达峰、碳中和目标，以及企业绿色发展、能源高效利用方面提供体系保障。”

从具体实践来看，三宝集团的数据机房一开始就按照异地双活容灾（指灾备系统中使主生产端数据库和备机端数据库同时异地在线运行，处于可读可查询状态的技术）的标准进行建造，以保障系统和数据服务的稳定性；园区主干光纤网络按照双回路三层架构设计，将生产、业务、监控电话进行三网物理分离，同时以5G网络作为备份和延伸，保障基础网络的安全性、延展性及先进性。

三宝集团建成的智慧园区统一监控云平台，除了可以对园区数量庞大的监控点实现集中管理、快速调取外，还能为未来基于视觉感知层的人工智能应用提供良好的基础。通过制订并实施三宝数据平台与互联标准，三宝集团消除了大部分企业“信息孤岛”现象，为多系统互联和快速挖掘数据应用价值打下了坚实基础。

在对各厂线进行自动化提升改造的同时，三宝集团还建成了覆盖企业制造全流程的工业数据中心，对各厂线的能源、设备、工艺、质量、环保等数据进行统一采集和分析，能够实时采集近10万个数据点位；依托建成的生产能源指挥中心，可以实时监控风、水、电、气等能源介质的生产、输配和消耗数据；通过数据综合利用，支撑能源平衡及动态优化，实现系统性的节能降耗，仅在初期阶段每年即可创效2000万元以上。

通过运用生产管理系统，三宝集团实现了对生产计划、投料、能源消耗、工艺过程、质量、物流等方面的一体化管控，生产实绩直达各层生产管理者，大幅提升了生产管理精细化水平和协同效率，并与企业资源管理平台相结合，实现了产销一体化、管控一体化、业务财务一体化。同时，三宝集团利用经销商平台、采购电商平台对上下游产业链进行有效延伸，通过上线智慧物流系统与网络货运平台，有效提升了内外部物流效率与透明度；应用智能立体仓库系统，实现物品全自动进出仓输送，空间利用率提升了5倍。

据王光文透露，三宝集团接下来将建设智能炼钢系统，通过大数据与算法模型，模型炼钢与人工经验炼钢相结合，提高命中率、缩短冶炼周期、提高产量、降低成本。此外，设备智能预测性维护、机器视觉表面检测等应用也在全面推进中。

体量虽小但贴合度高

在推进智能制造的过程中，三宝集团并不一味地追求先进技术的应用、高端设备的堆砌及前沿软件的导入，而是根据企业实际，选择能发挥出良好效益的方式。

用王光文的话来说，三宝集团的体量在行业内并不大，但其智能制造的路径并非简单的“拿来主义”，而是量体裁衣、量身定做。在他看来，三宝集团凭借着对管理及人才培养的重视，实现了智能制造“三宝化”。

在管理方面，该公司将管理思维与先进技术融合，从顶层设计入手，优化组织架构，完善管理机制，在企业战略、管理思维、体系流程上下功夫，借助先进技术进行再造、优化和落地。

据王光文介绍，在导入智慧能源管理系统时，三宝集团从管理入手，首先对能源管理委员会进行重组，完善能源运行保障体制，梳理能源管理流程，然后再通过系统落地，将管理与先进技术进行高贴合度融合。

在人才培养方面，三宝集团把专业团队建设、专业人才培养视为长期推动智能制造的保障，并通过引进、培养、激励等多种方式，培育出了一批与三宝发展相适应的人才。

“智能制造是有生命的，是根植于企业独特文化和管理基础上的。”王光文对智能制造有着特别的理解，“智能制造项目落地后并不是结束，而是新的开始，需要进行持续、长效的优化。”他深知，只有深刻理解企业管理内涵的人，才能找到最贴合企业发展的长效优化办法。

特别是三宝集团2020年运用智能制造实施的严控成本、能源调度优化等工作，为企业节约了数千万元的成本。“这些项目从前期调研到方案设计、再到落地见效，是三宝集团培养的专业人才，在长期了解企业管理运作的情况下完成的。”王光文说道。

任务艰巨但底气十足

作为工信部第四批“全国绿色工厂”，三宝集团始终把绿色、低碳、循环经济作为企业的“生命线”。国家提出碳达峰、碳中和目标后，三宝集团积极响应，更加坚定不移地走钢铁绿色发展道路，通过环保治理和节能改造，加快向生产洁净化、制造绿色化方向发展。

作为我国碳排放量占比较大的行业，钢铁行业低碳发展责无旁贷，而压缩粗钢产量是钢铁行业助力我国实现碳达峰、碳中和目标的重要一步，任务可谓艰巨。但自国家提出这一目标后，我国钢铁企业纷纷响应，并积极制订降碳路线图。这份底气，是早已“绿意浓厚”的钢铁业态给予的。

三宝集团也不例外。在硬件上，该集团淘汰落后产能，采用先进超低排放冶炼工艺和低碳冶金技术及环保设备，实现清洁生产，达到超低排放标准。在软件上，该集团通过健全能源管控体系、树立全员节能环保理念、打造生态工厂的绿色发展体系，提高资源能源的利用效率，带动产城融合发展，实现“人·钢铁·自然”和谐发展。在绿色低碳产品上，该集团以全生命周期为评判标准，大力发展具有轻量化、长寿命、耐腐蚀等特点的钢材产品，逐步实现产品绿色低碳化。

在王光文看来，智能制造只有起点，没有终点。据他透露，三宝集团未来将围绕碳减排、碳达峰、碳中和目标，通过先进技术和管理体系的深度融合，建立综合控制中心，形成生产高效、成本最优、安全管控、绿色低碳的管理体系，实现钢铁敏捷制造和全流程精细化管理；同时以大数据为纽带，建立产业协同生态圈，形成最具效益的钢铁产业价值链。

“我始终坚信，智能制造能把钢铁工业带入一个新的世界，绿色钢铁能带来更美好的未来。这项庞大且复杂的工程不可能一蹴而就，也不能急于求成，我国钢铁行业只要抓住机遇、加快转变，就可在高质量发展的道路上行稳致远。”王光文表示。